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“匠心”不改追求极致
——记三秦工匠、陕汽控股高级技师薛东
关键字：极致,追求
语音播报：
薛东检查车身平整度。
戴好安全帽和护目镜，拆开需要维修的模具零件，手持打磨工具，伴随着飞溅的火花，陕西汽车控股集团有限公司（以下简称陕汽控股）车身厂高级技师薛东正忙着维修模具零件。这是记者1月8日在生产车间看到的场景。
作为车身厂的钳工班长、高级技师，薛东工作30余年来，先后获得陕西省优秀高技能人才、陕西省技术能手、陕西省杰出能工巧匠、宝鸡工匠等荣誉称号，同时也是2020年三秦工匠、陕西省五一劳动奖章获得者。
匠心独具，填补行业技术空白
上世纪90年代，国内关键汽车模具大多依赖进口，比如奥地利生产的大型热压桥壳模具，国内也有厂家试图仿制，但最终都因工艺达不到标准而以失败告终。薛东与师傅一起进行攻关，把国外的模具拆开后进行测绘，制造出来后再进行对比试验，从而打破国外技术垄断。
长期在一线工作，使薛东对汽车零部件模具有了更深刻的认识和理解。在一套35吨重、12米长的汽车纵梁压弯模具制造过程中，“模具重量、长度都超出了当时公司机床的加工范围，而外协厂家单次试制报价25-30万元，且不保证一次成功。”在这种情况下，薛东大胆提出将模具分三段制造后再拼接的设想，与技术人员多次研究讨论，认真分析测量，最终一次试制成功，为陕汽控股在此类模具开发、制造中提供了宝贵经验，也填补了陕西省汽车行业的技术空白。
2008年以前，车身厂长期大批量手工加工汽车零部件，后来薛东自主设计制作了连接板、支架、后围加强板、保险杠、压板、后围下横梁、D支架等7种零件的冷冲压模具，使零件由原来每天生产300件提高到2900件，经过生产验证，这7种零件成为了零缺陷、零废品的质量免检产品，解决了手工剪边和钻孔效率低、零件变形大、工艺尺寸不稳定等多项技术难题，大幅提高了产品质量和生产效率。
勇于创新，实现工艺降本增效
在工艺降本增效上，薛东也创造了一些新的方法。2018年，在车身前围内板余料利用上，他通过去除废料刀，对修边模具进行优化，成功取得可再利用余料一张，降低了德龙平顶车型成本9元/车；在发现个别拉延制件废料区过大的问题后，他通过调整拉延筋、优化调压垫等，降低了德龙车型成本17.5元/车，创造了巨大的经济效益。
德龙车型的车身前围外板模具为一模两用，需要经常进行状态更换，以前需要2个人3小时才能完成一次状态更换，薛东对模具结构进行分析后，在模具内压料芯部分加装小盖板，使拆装更加简单方便，实施后更换一次状态的时间缩短至半小时以内，大幅提高了生产效率，避免了因频繁拆装镶块对模具精度造成的影响。
在“品质提升”活动过程中，由于德龙车型的车门间隙过大，影响了汽车质量，薛东主动与技术人员协商攻关。通过调整车门与侧围、铰链相关尺寸，使车门间隙由原来的13毫米改为7毫米的理想状态。
传道授业，无私培养“新工匠”
薛东身为钳工高级技师，不仅自身技能水平高，而且还甘做“人梯”，全身心为员工传道授业解惑。在维修班组，不管是不是他的徒弟，大家都亲切地叫他师傅，每当工作闲暇，总能见到他耐心地给徒弟进行技术讲解、手把手传授技艺的场景。
徒弟李星跟薛东有10多年了，“师傅是一个对工作非常专一、追求极致的人。”有一次，模具导向结构损坏，由于生产任务急，需要迅速解决问题，李星与工友攻关失败后开始寻求薛东的帮助。“师傅凭借多年的制模经验，根据断裂方向和深度进行打孔，对结构进行重组，使模具恢复了正常功能。”“师傅追求卓越的精神使我们很受鼓舞，今后我们也要不断提升技能，向师傅看齐。”李星说道。
2016年，陕汽控股车身厂成立了“薛东钳工创新工作室”，他在工作室开展了师带徒、技能培训、大赛前训练等，先后在模具制造和维修工作中带徒14人，其中3人通过钳工技师考评、11人通过高级工考评。薛东指导过330余名新员工及技校实习生，系统地进行专业知识讲解，使他们对专业领域有了新的认识，成长为各自岗位的骨干。
在工作室，薛东的案桌上摆放着各类模具冲压专业书籍，“我们在思考下一步如何使冲压工艺更加自动化、智能化，这对模具的要求会更高，我们将从不能适应自动化生产的模具着手排查，逐步攻关，进行创新。”谈到今后设想时，薛东憧憬着。
□本报记者 赵院刚
关注公众号，随时阅读陕西工人报
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薛东检查车身平整度。
戴好安全帽和护目镜，拆开需要维修的模具零件，手持打磨工具，伴随着飞溅的火花，陕西汽车控股集团有限公司（以下简称陕汽控股）车身厂高级技师薛东正忙着维修模具零件。这是记者1月8日在生产车间看到的场景。
作为车身厂的钳工班长、高级技师，薛东工作30余年来，先后获得陕西省优秀高技能人才、陕西省技术能手、陕西省杰出能工巧匠、宝鸡工匠等荣誉称号，同时也是2020年三秦工匠、陕西省五一劳动奖章获得者。
匠心独具，填补行业技术空白
上世纪90年代，国内关键汽车模具大多依赖进口，比如奥地利生产的大型热压桥壳模具，国内也有厂家试图仿制，但最终都因工艺达不到标准而以失败告终。薛东与师傅一起进行攻关，把国外的模具拆开后进行测绘，制造出来后再进行对比试验，从而打破国外技术垄断。
长期在一线工作，使薛东对汽车零部件模具有了更深刻的认识和理解。在一套35吨重、12米长的汽车纵梁压弯模具制造过程中，“模具重量、长度都超出了当时公司机床的加工范围，而外协厂家单次试制报价25-30万元，且不保证一次成功。”在这种情况下，薛东大胆提出将模具分三段制造后再拼接的设想，与技术人员多次研究讨论，认真分析测量，最终一次试制成功，为陕汽控股在此类模具开发、制造中提供了宝贵经验，也填补了陕西省汽车行业的技术空白。
2008年以前，车身厂长期大批量手工加工汽车零部件，后来薛东自主设计制作了连接板、支架、后围加强板、保险杠、压板、后围下横梁、D支架等7种零件的冷冲压模具，使零件由原来每天生产300件提高到2900件，经过生产验证，这7种零件成为了零缺陷、零废品的质量免检产品，解决了手工剪边和钻孔效率低、零件变形大、工艺尺寸不稳定等多项技术难题，大幅提高了产品质量和生产效率。
勇于创新，实现工艺降本增效
在工艺降本增效上，薛东也创造了一些新的方法。2018年，在车身前围内板余料利用上，他通过去除废料刀，对修边模具进行优化，成功取得可再利用余料一张，降低了德龙平顶车型成本9元/车；在发现个别拉延制件废料区过大的问题后，他通过调整拉延筋、优化调压垫等，降低了德龙车型成本17.5元/车，创造了巨大的经济效益。
德龙车型的车身前围外板模具为一模两用，需要经常进行状态更换，以前需要2个人3小时才能完成一次状态更换，薛东对模具结构进行分析后，在模具内压料芯部分加装小盖板，使拆装更加简单方便，实施后更换一次状态的时间缩短至半小时以内，大幅提高了生产效率，避免了因频繁拆装镶块对模具精度造成的影响。
在“品质提升”活动过程中，由于德龙车型的车门间隙过大，影响了汽车质量，薛东主动与技术人员协商攻关。通过调整车门与侧围、铰链相关尺寸，使车门间隙由原来的13毫米改为7毫米的理想状态。
传道授业，无私培养“新工匠”
薛东身为钳工高级技师，不仅自身技能水平高，而且还甘做“人梯”，全身心为员工传道授业解惑。在维修班组，不管是不是他的徒弟，大家都亲切地叫他师傅，每当工作闲暇，总能见到他耐心地给徒弟进行技术讲解、手把手传授技艺的场景。
徒弟李星跟薛东有10多年了，“师傅是一个对工作非常专一、追求极致的人。”有一次，模具导向结构损坏，由于生产任务急，需要迅速解决问题，李星与工友攻关失败后开始寻求薛东的帮助。“师傅凭借多年的制模经验，根据断裂方向和深度进行打孔，对结构进行重组，使模具恢复了正常功能。”“师傅追求卓越的精神使我们很受鼓舞，今后我们也要不断提升技能，向师傅看齐。”李星说道。
2016年，陕汽控股车身厂成立了“薛东钳工创新工作室”，他在工作室开展了师带徒、技能培训、大赛前训练等，先后在模具制造和维修工作中带徒14人，其中3人通过钳工技师考评、11人通过高级工考评。薛东指导过330余名新员工及技校实习生，系统地进行专业知识讲解，使他们对专业领域有了新的认识，成长为各自岗位的骨干。
在工作室，薛东的案桌上摆放着各类模具冲压专业书籍，“我们在思考下一步如何使冲压工艺更加自动化、智能化，这对模具的要求会更高，我们将从不能适应自动化生产的模具着手排查，逐步攻关，进行创新。”谈到今后设想时，薛东憧憬着。
□本报记者 赵院刚
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