“轮对神探”蔡根社 三十年探伤零误差

“这波形看似一条圆弧波，但仔细观察，它的波形根部粗、尖部细，一定是两条波形相互重叠而成，其中一条波必定是缺陷波。”6月19日，宝鸡机车检修厂轮对车间车轴探伤场地上，蔡根社一边给工友们耐心讲解，一边拿起磁粉探伤仪进行验证。几分钟后，一道裂痕清晰地出现在车轴圆弧附近。

蔡根社是宝鸡机车检修厂轮对车间探伤组工长、探伤工高级技师，也是工友眼中的“轮对神探”。1988年，他从学校毕业便开始从事探伤工作，一干就是三十年。“探伤工作是个精细活，特别是机车走行部重要部件——轮对的探伤，绝不能有一丝一毫差错，一旦漏探或误判，必将造成难以挽回的严重后果。”上岗前师傅的敦敦教诲，蔡根社至今铭记在心。

轮对相当于机车的“双足”，足健方能日行千里。为了熟练掌握探伤业务技能，打造优质放心轮对，从接触探伤工作开始，蔡根社便如饥似渴地钻研业务理论知识，他经常把自己铆在试块轴存放场地，反复试探摸索，遇到不懂的问题虚心向师傅请教。功夫不负有心人，很快他就成长为班组的业务骨干。经他探伤的轮对部件，从未发生过一起漏探误判问题。

上班第二年，蔡根社开始承担6G型机车车轴探伤工作。该型机车是当年从法国进口的电力机车，由于车轴结构复杂，机车运行线路差，车轴出现裂纹较多，且裂纹位置不定，探伤难度非常大。他认真分析车轴受力情况，仔细研判可能出现裂纹的位置以及超声波探伤时裂纹波形的反射特点，不放过任何可疑之处。一次，在用超声波探伤一台6G型机车车轴时，他发现有三根车轴存在伤波反射现象，为了保证判定准确，他尝试使用不同探头、从多个方向进行反复探伤，初步判定为裂纹反射波。最后，经退轮利用磁粉进行复探，以验证探伤结果，最终确认该车轴裂纹一周，裂纹深度半径只有1.7毫米，相当于几根头发丝粗细。

1991年，蔡根社代表单位参加原郑州铁路局探伤技术比武，荣获磁粉探伤第三名。初战告捷，更坚定了他干好探伤工作的信心。在此后近三十年的探伤实践中，蔡根社加倍努力，先后取得了磁粉和超探两个三级证和技师、高级技师证，不仅积累了丰富的探伤工作经验，更练就了一双明察秋毫的“火眼金睛”，成了工友眼中名副其实的“探伤技术大拿”。

2005年，在对一台SS4G型机车进行超声探伤时，蔡根社发现有好几根车轴在515毫米处存在异常波形反射，从波形特点来看，初步分析判定为裂纹波反射。但由于该车型机车是出厂后的首次中修，不该出现裂纹现象。于是，他及时向车间技术人员上报，经与生产厂家联系后，决定先退轮解体，再用磁粉进行探伤验证。磁粉探伤结果显示，车轴515毫米处裂纹断续一周，是由于车轴设计缺陷而造成的。最终，厂家对此类车轴作了技术改进，通过增设减载槽，从根本上消除了此类裂纹的产生。

2013年，在进行SS6型机车车轴探伤时，班组职工发现车轴非齿侧520毫米处有异常波无法确定，初步判定为异常波且幅度小，不影响正常使用。得知情况后，蔡根社利用多个探头进行分析诊断，最后确定该异常波为裂纹。他还以此为例，为职工现场讲解裂纹判定的方法和技巧。在随后多台SS6型车轴探伤中，职工们按照此方法，发现了十余根小于标准波的高裂纹车轴，消除了安全隐患，保障了机车运行安全。

近年来，随着铁路牵引动力的不断升级，以及大量新车型、新装备的投用，给探伤工作提出了更高要求、更严标准。每次遇到新车型，蔡根社都会潜心钻研，认真编制工艺指导书，先后编制了《和谐型机车车轴超声探伤作业指导书》《和谐型机车车轮超声探伤作业指导书》《新制车轮超声探伤作业指导书》等20余套工艺指导书，总结提炼了《和谐型机车车轴异常波形对比排除法》《和谐型机车车轮探伤定性定量计算法》等“探伤宝典”，指导职工高质量完成探伤任务，从根本上保障了机车轮对检修质量。

在蔡根社的影响和带动下，探伤工们学业务、练技能、比本领蔚然成风，业务水平得到了大幅提升，三十年来班组从未发生过一起安全质量事故，为确保机车运行安全作出了积极贡献。（赵选团 刘明祥）

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