东鑫垣公司原煤综合热解技改四步走

本报讯目前，东鑫垣公司兰炭二期装置为三台20万吨/年炭化炉，设计使用原煤粒度为20至150mm，每天消耗原煤约2200吨。为降低生产成本，切实提高生产经济效益，今年4月兰炭造气分厂从原料煤、回炉气、改炉口、消缺陷四个方面逐步推进原煤综合热解技改。

降低生产成本，打响综合热解基础战。该公司从原料入手，根据现有炭化炉工艺控制尽可能多地配比掺烧低价籽煤，通过不断降低振动筛网筛孔，降低入炉煤粒度4至30mm，实现块煤籽煤混合掺烧综合热解技术，从而降低生产成本。同时由于疫情期间兰炭价格下行，生产经营亏损，在保证制氢车间气量不变的情况下，实现解析气与荒煤气混合掺烧技改为原煤综合热解提供热量来源，节省荒煤气回炉使用量，从而减少兰炭产量，缓解原煤成本压力，实现资金流转，激活企业市场竞争力。

增促效益，实现综合热解全面战。公司结合兰炭市场需求，不断调整产品规格及质量要求，在市场焦面供需紧张小料供需宽松，价额互相接近的情况下，大力推进籽煤掺烧技术成果的应用，从而实现兰炭二期全部使用低价籽煤进行生产，不仅提高了焦面产量，也降低生产成本，二季度兰炭焦面销量达到30万吨，实现企业降本增效。

稳定生产，打赢综合热解总体战。公司在籽煤掺烧及回炉解析气掺烧的技改下，由于原料规格及工艺气量配比发生变化，如果不对炭化炉进行技改，不对工艺发生变化造成的隐患进行消缺，长时间运行会影响净化工段设备的正常运转，公司兰炭造气分厂在不影响供气量的情况下，组织维修人员轮流上阵，坚持“人停设备不停”理念，抢抓时间，对二期炭化炉底部下料口进行技改，彻底解决了塌料带来的安全风险。经过多次讨论，确定自主实施氨水澄清槽制作，用于除去洗涤煤气时氨水中的渣沫，改善氨水水质，减少氨水罐清渣次数，保证生产的长周期稳定运行。

经统计分析，仅二期的籽煤掺烧及振动筛筛网改造，全年约为公司节约6万吨原煤，解析气代替回炉煤气掺烧技改按20000m3/h的回炉量投用，全年约节约20万吨原煤，降成本效果显著。（韩荣）

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